页岩气压裂砂厂家、攀枝花页岩气压裂砂、承德神通铸材(图)

承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。

页岩气压裂技术的发展是逐渐革新的过程，从****初的凝胶、N2压裂到广泛应用的清水压裂，每次*都给页岩气开发带来了革命性突*。压裂技术的优选是一个系统性工程，不同的压裂技术适应性不同，****开发页岩气常需要多种压裂技术的综合应用。

中国页岩气产业的资源潜力与开发基础已大致具备。****的勘探开发工作需要建立在储层特性的理解上。通过借鉴国外经验，考虑实际技术条件和开发限制因素，研发适应中国国情的页岩气压裂开发技术是目前的重要任务。

现有压裂技术以清水压裂、重复压裂、同步压裂和水力喷射压裂为主。这些技术多以清水为压裂基液，混配添加剂和支撑剂，用水量巨大，混配设备和压裂设备需求量大。清水压裂在中国页岩气前期试探性开发阶段具有*的作用，对于落实页岩气储量、验证资源可采性意义重大，需要集中力量，摸索规律。大规模应用阶段将有许多因素影响着开发技术的应用和推广，目前宜探索适合中国页岩气开发的新型压裂方法作为技术储备。

1、混合压裂技术能够显著****清水压裂高滤失、低黏度和携砂能力差的状况，可以泵入更大粒度、更高强度的支撑剂，增加裂缝宽度，减缓支撑剂沉降，确保裂缝导流能力。采用混合压裂可节约1/5左右的清水用量，泵入设备和压裂条件更简单，针对中国页岩气开发的桎梏，能较好满足实际需求，可作为页岩气开发技术研发目标进行攻关。

2、纤维压裂技术能够克服清水压裂时支撑剂嵌入困难，近井眼砂堵造成的低产问题，页岩气压裂砂报价，设备需求简单，边际效益显著，对于浅层、塑性易蠕变的页岩具有良好的适用性。纤维压裂能够****提升页岩气单井产量，页岩气压裂砂产地，不需特别配置大型设备，对于中国南方寒武系、志留系老页岩储层，纤维压裂能够满足弱脆性、高黏土和低石英含量层段的改造需求，创造出满足生产所需的裂缝长度和宽度，****增产效果。

3、通道压裂技术从根本上改变了裂缝导流能力，是常规清水压裂的重要革新，能够有效****裂缝闭合，大幅提升流体渗流能力。该技术可显著********终采收率，降低人工举升成本，与清水压裂相比平均节约1/2的清水和1/3的支撑剂，适于不同地层和多种井型需求。纤维压裂具有成熟的应用案例，可大量节约清水用量和降低设备需求，满足中国页岩气开发的实情，在研发和应用方面值得科研和生产部门大力攻关与探索。

4、CO2泡沫压裂和液化石油1气压裂技术均可大幅降低(或不需)清水用量，压裂液*滤失性能好，储层伤害小，携砂能力强，后期生产时返排回收容易，但均需特殊配置的压裂设备。CO2泡沫压裂在中国致密砂岩气的试验性应用效果良好，在页岩储层中的应用有待研究。

5、液化石油1气压裂技术在北美页岩气开发中已有大量尝试，在中国尚无应用先例，其显著的节水、环保性，在****产量、减少压后问题方面表现出的优异特性，具有****大的吸引力，技术引进与自主研发均具有重要的战略意义。

结论及建议：

? 中国的页岩气资源开发受到特殊的地质和作业条件限制，在学习国外****压裂技术的同时要立足实际，探索适宜的新型压裂技术。

? 新型压裂技术能够解决中国水资源匮乏、大型压裂设备运输困难、压裂液处理技术繁琐等问题，施工时能减少清水压裂铺砂不到位、强滤失、易脱砂等技术问题，并能显著****页岩气产量。

? 混合压裂技术结合清水强造缝和凝胶高携砂能力能形成高导流长裂缝;纤维压裂技术是解决清水加砂压裂时支撑剂回流、*碎和堆积造成压裂效果不理想的有效手段，对厚度大，闭合压力高，出砂严重的低-特低渗储层有良好的应用效果;通道压裂技术可从根本上改变裂缝导流能力，降低作业成本，在优化支撑剂分布，降低生产阻力的同时，减少清水和支撑剂用量，适用面广;CO2泡沫压裂和液化石油1气压裂可直接减少清水用量，攀枝花页岩气压裂砂，降低返排阻力和储层伤害，减少返排液污染问题，从而成倍****页岩气产量。

? 随着中国页岩气可采储量的进一步落实，大规模商业开发工作将很快展开，许多技术难题会陆续出现，在解决已有技术问题，****页岩气产量方面，新型压裂开发技术具有****大优势，但由于研发时间较短，尚需更多试验和应用验证，宜结合实际国情，走适合中国页岩气开发的自主道路。

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裂纹（热裂纹、冷裂纹）特征

裂纹的外观是直线或不规则的曲线，热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见，而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系，多发生在铸件尖角内侧，厚薄断面交接处，浇冒口与铸件连接的热节区。

形成原因

金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力*，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。

****方法

1、应注意铸件结构工艺性，页岩气压裂砂厂家，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。

2、调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。

3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。

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