中硕橡塑(多图),08B*链条导轨,慈溪*链条导轨

由于超高分子量聚乙烯熔融状态的粘度高达108Pa*s，流动性****差，其熔体指数几乎为零，所以很难用一般的机械加工方法进行加工。近年来，08B*链条导轨，超高分子量聚乙烯链条导轨的加工技术得到了迅速发展，12B*链条导轨，通过对普通加工设备的改造，已使超高分子量聚乙烯链条导轨由****初的压制-烧结成型发展为挤出、吹塑和注射成型以及其它特殊方法的成型。

　　一般加工技术

　　链条导轨压制烧结

　　压制烧结是超高分子量聚乙烯****原始的加工方法。此法生产效率颇低，易发生氧化和降解。为了****生产效率，可采用直接电加热法;另外，Werner和Pfleiderer公司开发了一种超高速熔结加工法，采用叶片式混合机，叶片旋转的很大速度可达150m/s，使物料仅在几秒内就可升至加工温度。

　　链条导轨挤出成型

　　挤出成型设备主要有柱塞挤出机、单螺杆挤出机和双螺杆挤出机。双螺杆挤出多采用同向旋转双螺杆挤出机。60年代大都采用柱塞式挤出机，70年代中期，日、美、西德等先后开发了单螺杆挤出工艺。我国于1994年底研制出Φ45型超高分子量聚乙烯*单螺杆挤出机，并于1997年取得了Φ65型单螺杆挤出管材工业化生产线的成功。

　　链条导轨注塑成型

　　1974年开发了注塑成型工艺，并于1976年实现了商业化，之后又开发了往复式螺杆注塑成型技术。1985年美国Hoechst公司也实现了超高分子量聚乙烯的螺杆注塑成型工艺。我国1983年对国产XS-ZY-125A型注射机进行了改造，成功地注射出啤酒罐装生产线用超高分子量聚乙烯托轮、水泵用轴套，1985年又成功地注射出医用人工关节等。

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注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段，在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以****溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。

低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，****于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。

高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，16B*链条导轨，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体*裂，使制件表面产生云雾斑。

下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）塑料黏度高，慈溪*链条导轨，冷却速度快，长流程制件采用 低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。