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钢球加工工艺的发展趋势主要集中在轧制工艺、树脂砂轮磨削工艺、钢球表面强化处理、热处理自动线加工和新型水剂研磨液的应用。1英寸以上钢球可采用轧制工艺。采用轧制工艺钢球尺寸精度高（一般可达0.05-0.09um）且无环带，材料利用率高（比冷镦可****20%），生产*（能达到热镦的5倍），具有较高的强度和良好的尺寸稳定性，安国磨加工自动线，轧制球坯具有金属流线分布均匀，寿命长等众多优点，但轧辊设计制造比较复杂，轧辊材料成本较高。树脂砂轮磨研工艺，以磨代研对钢球进行终加工，磨加工自动线厂家，能较稳定地****钢球精度及表面质量，****钢球的动态性能，特别是对降低振动值起到关键作用，同时对轴承合套异常声也有明显****。用此技术加工钢球磨削均匀，克服了用铸铁盘研磨添加研磨剂不均匀而影响钢球质量的人为因素，同时树脂*磨削液污染小，磨加工自动线厂家，加工后的钢球表面易于清洗，且生产效率有较大的****，大大降低了成本。

连线一般适用于（10-200mm）中小型的、较大批量生产的球轴承、圆锥滚子轴承、轮毂轴承等的套圈磨加工机床之间，一些车加工、平面磨加工机床之间，其他加工、装配设备之间的输送连接。

四、连线形式：

1、单台机床的自动上料、理料结构；

2、按加工工艺要求设计的多台机床串连的连线结构；

3、为****和匹配工序效率而设计的多台机床串、并连复合的连线结构；

4、按输送装置的安装位置可分为上走线、后走线和复合走线等形式；

5、按提升装置的不同可分为链板、链条、无杆气缸和同步带提升连线。复杂、产品不规则或对产品质量要求特别的场合。

国外轴承工业，60年代已形成一个稳定的套圈磨超加工工艺流程及基本方法，即：双端面磨削——无心外圆磨削——滚道切入无心磨削——滚道超精研加工。除了结构特殊的轴承，需要附加若干工序外，大量生产的套圈均是按这加工的。几十年来，工艺流程未出现根本性的变化，但是这并不意味着轴承制造技术没有发展。简要地说，60年代只是建立和发展“双端面——无心外圆——切入磨——超精研”这一工艺流程，磨加工自动线厂家，并相应诞生了成系列的切入无心磨床和超精研机床，零件加工精度达到3～5um，单件加工时间13～18s（中小型尺寸）。70年代则主要是以应用60m/s高速磨削、控制力磨削技术及控制力磨床大量采用，以集成电路为特征的电子控制技术的数字控制技术被大量采用，从而****了磨床及工艺的稳定性，零件加工精度达到1～3um，零件加工时间10～12s。80年代以来，工艺及设备的加工精度已不是问题，主要发展方向是在稳定质量的前提下，追求更高的效率，{TodayHot}调整更方便以及制造系统的数控化和自动化。