蓄热式催化燃烧设备_催化燃烧设备_惠业华通

复氧化物催化剂

一般认为，废气催化燃烧设备复氧化物之间由于存在结构或电子调变等相互作用，活性比相应的单一氧化物要高。主要有以下两大类：

(1)钙钛矿型复氧化物

稀土与过渡金属氧化物在一定条件下可以形成具有天然钙钛矿型的复合氧化物，通式为ABO3，其活性明显优于相应的单一氧化物。结构中一般A 为四面体型结构，B 为八面体形结构，这样A 和B 形*替立体结构，易于取代而产生品格缺陷，即催化活性中心位，表面晶格氧提供高活性的氧化中心，从而实现深度氧化反应。常见的有几类如：BaCuO2、LaMnO3等。

(2)尖晶石型复氧化物

作为复氧化物重要的一种结构类型，以AB2X4表示. 尖晶石亦具有优良的深度氧化催化活性，蓄热式催化燃烧设备，如对CO 的催化燃烧起燃点落在低温区(约80℃) ，对烃类亦在低温区可实现完全氧化. 其中研究****为活跃的CuMn2O4尖晶石，对芳烃的活性尤为出色，如使*完全燃烧只需260℃，实现低温催化燃烧，具有特别实际意义。

(3) 催化剂负载方式

催化剂活性组分可通过下列方式沉积在载体上：

电沉积在缠绕或压制的金属载体上；

沉积在颗粒状陶瓷材料上；

沉积在蜂窝结构的陶瓷材料上。

活性炭吸附脱附 催化燃烧设备

催化燃烧装置主要由热交换器、燃烧室、催化反应器、热回收系统和净化烟气的排放烟囱等部分组成，其净化原理是：未净化气体在进入燃烧室以前，先经过热交换器被预热后送至燃烧室，在燃烧室内达到所要求的反应温度，氧化反应在催化反应器中进行，净化后烟气经热交换器释放出部分热量，再由烟囱排入大气。

根据吸附（*）和催化燃烧（节能）两个基本原理设计，采用双气路连续工作，蓄热式催化燃烧设备，一个催化燃烧室，两个吸附床交替使用。先将有机废气用活性炭吸附，当快达到饱和时停止吸附，然后用热气流将有机物从活性炭上脱附下来使活性炭再生；脱附下来的有机物已被浓缩（浓度较原来****几十倍）并送往催化燃烧室催化燃烧成二氧化碳及水蒸气排出。当有机废气的浓度达到700mg/m3以上时，催化燃烧设备，有机废气在催化床可维持自燃，不用外加热。燃烧后的尾气一部分排入大气，大部分被送往吸附床，用于活性炭再生。这样可满足燃烧和吸附所需的热能，达到节能的目的。再生后的可进入下次吸附；在脱附时，净化操作可用另一个吸附床进行，既适合于连续操作，也适合于间断操作。

适用范围

电线、电缆生产、涂装、印刷、机电、家电、制鞋、塑料及各种化工车间里挥发或泄漏出的*有机废气的净化及臭味的消除，****适用较低浓度的、不宜直接燃烧或催化燃烧和吸附回收处理的有机废气，尤其是对大风量低浓度的处理场合，均可获得满意的经济效益和社会效益。

有机废气治理技术

早在1925年欧洲就开发出固定床活性碳吸附装置，1958年日本也开始使用该项技术。这是一种非常经典、成熟的方法，可用于治理任何浓度的常温有机废气， 但处理低浓度、大风量有机废气时，设备庞大，不经济。对于排气温度较高的高浓度有机废气的治理，首先由美国于1950年开发成功以*为燃料的直接燃烧 技术。1965年日本与美国合作，将该项技术引入日本。该法需将有机废气加热到760℃，方可将溶剂氧化分解为无害的CO2和H2O，其缺点是燃料费 高，蓄热式催化燃烧设备，故在欧美等*便宜的地区应用广泛。后来人们开发出催化燃烧技术，由于催化剂的作用可在300—350℃的低温下将溶剂氧化分解，因此大大降低 了燃料费并且产生的NOx量非常少。

其缺点是需对废气中易引起催化剂*的物质和粉尘进行前处理，另外，在催化燃烧装置中使用的热交换器换热效率较低，约 在50％。为了****热效率，降低运行成本，美国于1975年开发出换热效率在90％以上的蓄热式燃烧装置。由于其运行费用的降低，因此，可用于治理中等浓 度有机废气。随后欧洲也开展了该项技术的开发。日本针对美国蓄热燃烧方式又开发出催化燃烧装置的改良型——蓄热催化氧化方法，并于1977年由日铁化工机 首先售出产品。该产品可较经济地对高、中浓度的、温度较高的有机废气进行治理。