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输送带跑偏的调偏处理及受力分析3

调偏托辊*轮安装在不同侧的效果不同。跑偏时,图 4 中下侧*轮受到一个垂直于输送带前进方向的力 F,F 给托辊一个逆时针的力矩,渭南输送机,使其逆时针转动,从而达到自动调偏的作用。如果换成上侧托辊,效果正好相反,达不到自动调偏的效果。

图4 托辊*轮安装在不同侧的效果分析

*轮安装在输送带前进方向的反方向一侧,能够调节的范围更广。由图 4 可知,如果上侧托辊调节角度 θ 为 7°,则下侧托辊可调角度 θ 达到 21°。分力

















增加可调角度可以使得调节力大大增加。3.2 调偏托辊操作方法的正确度分析口诀“跑高不跑低,跑后不跑前,跑紧不跑松”指的是在托辊安装参数不同时胶带的跑*向。具体意思是当托辊一侧高一侧低时胶带向其高的一侧跑偏,当托辊支架一侧在*侧在后(按输送带运行方向定)时胶带向其*侧跑偏,当胶带两侧的松紧程度不一样时胶带向紧的一侧跑偏。口诀是否具有通用性值得深入分析。

“跑高不跑低”是指承重托辊不在与输送带运行方向平行的同一个水平位置上,而是一侧偏高一侧偏低时,输送带就会向高的一侧移动。托辊两侧高度不一致时,如图 5 所示,产生与运行方向不平行的拉力T,T 分解为力 T(x′) 和 T(y′),托辊对输送带有一个大小等于力 T(x′) 且方向与其相反的作用力,导致输送带向托辊偏高的一侧跑偏。

“跑后不跑前”是指托辊与输送带运行方向不垂直,而是存在一个夹角,一端在后,一端在前 (指输送带的运行方向),刮板输送机厂家,运行时输送带向靠后的一端移动。由图 2 分析可知“跑后不跑前”是正确的。



*链提升机改造为双链提升机的实践

3 问题的分析这台*链提升机,头轮采用的是光轮传动。所谓光轮传动,其实是近似于挠性体圆周摩擦传动,依靠链条套筒和头轮轮缘间的摩擦力进行动力传递。对于这种圆周摩擦动力传递,是有条件的,即:头轮啮入处张力与啮出处张力之比不能超过一定的范围(挠性体圆周摩擦传动的欧拉公式),如果紧边张力为F1,松边张力为F2,则有如下关系:

式中e为自然对数,μ为摩擦系数,α为包络角。

这里假想将尾部的重量包括配重简化为F0并不考虑尾部的运行阻力。

F1和F2超过这个范围后,力的平衡被*,链条与头轮的轮缘就会出现打滑现象,而一旦出现打滑,在套筒与头轮缘相对滑动的过程中产生剧烈摩擦并产生大量的热,瞬间引起摩擦副温度急剧升高,造成套筒和轮缘的快速磨损,如不及时停机,甚至会磨断链条的销轴,产生严重设备事故。而在这种高温物料环境条件下工作,摩擦副工作面的摩擦系数也是随温度升高而下降而出力不足。原链条磨损过快,就是由于在运行中出现链条与头轮间经常发生相对滑动摩擦所造成。









原尾轮为22齿,由于尾部堆料的原因,经常发生链条顶齿现象,引起尾轮上下跳动严重。这种上下过大的跳动是引起漏灰、漏料、轴承损坏的根本原因。计量称显示的来料量一旦超过240t/h,库底的两台链式输送机头部马上就出现溢料、报警,说明这时*链提升机的能力已经到了*限,因此现场管理把240t/h设定为上限,不能再继续加大提升量。受限的提升量要保持两台窑的需求量,不得不延长运行时间,从而又导致电耗增加以及运行、维护等方面的费用增加,再加上渣的流动性比较差,内摩擦力比较大,*高的链速还造成底部装料时挖料严重、头部卸料时不易从料斗中卸出而出现返料,无用功多,运行效率低,因此这台*链提升机非常有必要进行改造或者更换。


(四)电气部分安装

1、刮板输送机机头必须设置配电点,电气设备要集中放置。

2、电气开关和小型电器分别按要求上架、上板,摆放位置无淋水,有足够行人和检修空间,电缆悬挂整齐、规范。

3、电气开关、电缆选型符合设计要求,各种保护装置齐全、动作灵敏可靠,各种保护整定值符合设计要求。

4、控制信号装置齐全,管链输送机厂家,灵敏可靠。机头硐室段巷道安装防爆照明灯具。

5、通讯信号系统完善、布置合理、声光兼备、清晰可靠。









(五)其它要求

1、驱动装置电机、减速机等周围环境保持清洁,输送机生产厂家,无积煤、无积水、无淋水。有足够的行人或检修空间;运输机巷安装的刮板输送机,行人侧有不小于700mm的空间。

2、根据生产需要,机头部位要加装挡煤板和缓冲装置,槽帮安装的挡煤板高度不小于250mm,且固定牢靠,不洒煤不漏矸。刮板机靠巷道一侧布置时,靠巷帮侧可以不安装档煤板。

3、刮板输送机与另外一台刮板机或皮带机前后搭接时,搭接重合长度不小于500mm,搭接高度(卸载链轮下沿至下部设备机架表面)不小于300mm,不大于500mm。

4、按规范要求安装各种护罩、护栏和行人。

5、*洒水装置安装位置、数量符合相关要求。

6、设备岗位责任制、操作规程、交接班制度等规章制度完善齐全,集中规范悬挂。

7、设备及巷道内环境卫生清洁,无漏油、无漏水、无污垢,机头、机尾前后20m内无淤泥、杂物,备品、备件及材料码放整齐。


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