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增碳剂的增碳作用增碳剂的增碳是根据碳在铁液中的融解和传播开展的。当覆膜砂铸造时铁碳合金的碳含量在 2.1%时，石墨增碳剂中的石墨可立即在覆膜砂铸造铁液中融解直溶。并非石墨增碳剂的直溶状况基本上不会有，仅仅由于時间的变化，碳在铁液中慢慢的蔓延融解。石墨增碳剂的增碳速率明显的gao过非石墨增碳剂。对全部石墨生铁，石墨增碳剂中的石墨，可做为先碳化物能量源和碳化物石墨能量源。由不一样的原料比应用碳质增碳剂和不选用增碳加工工艺，在覆膜砂铸造中的铁液成分中含量同样情况下，历经增碳解决的生铁中氮含量提升，但能够产生碳化硼等，能够做为石墨结晶体关键的底材，为石墨造就优良的成分过冷生长标准。因而，增碳剂在提升覆膜砂铸造铁液碳含量的与此同时，能改进铁液凝结后的安排和特性。 增碳速率是单位时间内碳提升的百分比。吸收率是增碳剂中碳被覆膜砂铸造铁液消化吸收的比例。覆膜砂铸造铁液增碳速率及其对增碳剂中碳的吸收率受以下要素危害。 ①增碳剂类型； ②增碳剂颗粒物； ③增碳解决溫度； ④铁液构成； ⑤铁液的拌和水平。 石墨电级的增碳gao效率较快，在加热炉冶炼时，一般吸收率 85%上下。铁液拌和越强，增碳gao效率越gao，在1450℃可做到90%。

（1）降低、减少覆膜砂铸造中的金属液中的氧化物，提升覆膜砂铸造中的金属液的品质。 diyi，采用干躁、清洁的炉料，操纵回炉料不断运用的频率或需求量，防止炉料中的氧化物增加。 第二，插头用覆膜砂品质，采用彻1底脱氧，先放锰铁后，加硅铁脱氧，再加轻烧氧化镁脱氧，随后断电静放2min后，加上铝终脱氧，公布、浇注。还可以只采用铝终脱氧，再填补脱氧。即生产制造中终脱氧选用二次添加法，diyi次炉内终脱氧，添加量为0.10%～0.12%（铝的添加量与炉料的生锈相关，炉料生锈比较严重时，添加量取限制；相反取低限）。第二次在浇包中添加填补脱氧，用铝0.02%～0.05%为宜； 第三，制定有效的冶炼加工工艺和浇注加工工艺，并严格遵守，如出钢前的镇1定時间要可以使氧化物充足上调，扒渣要净，立即消除已发生的氧化物；在浇包中添加草灰，必需时选用真空泵浇注，避免合金液的二次空气氧化等。 有的材料明确提出，在型壳填砂原材料中添加木炭粉，或把高纯石墨、沥清等碳质原材料添加制壳原材料中，或浇注前在型壳中添加四1氯化1碳，或浇注后直接将型壳放置复原氛围中，亦或者木渣或废蜡再盖箱密封性制冷，或减少冶炼溫度等对策，以降低或减少黑点。小编觉得采用这种对策时，即要考虑到其在大批量生产中的可行性分析、合理化，又要考虑到其对作业自然环境的环境污染，插头用覆膜砂信息，及其对作业者身心健康的危害等要素。

覆膜砂铸件构造和工艺设计(1)覆膜砂铸件截面差别过大，会由于偏厚的截面制冷迟缓而导致该点晶体粗壮。灰口铸铁等对截面转变 十分比较敏感的金属材料，更非常容易造成该类缺点。避免造成这类缺点的有效的办法是防止覆膜砂铸件截面规格太过差距，铸造插头用覆膜砂厂家，但这些方式有时候是锻造工作人员所束手无策的。因此就锻造自身言，可根据采用设定冷铁、操纵浇注温度或根据选取适宜的浇汁系统软件来降低这类现象的产生，减少这类缺点的明显水平。选用冷铁可加速覆膜砂铸件偏厚截面的制冷速率；浇注温度过高，会使这种难题更为严重，应予以防止；根据调整、调整浇注控制系统设计，使温度低的金属材料熔液坐落于覆膜砂铸件截面偏厚的位置，并在覆膜砂铸件的厚截面处设计方案*有效的冒口，以尽量减少冒口的规格。

(2)针对带孔覆膜砂铸件，工艺设计工作人员有时候沒有选用有利于减少合理截面规格的型芯，使未设芯的截面过厚而造成此缺点，因而在工艺设计时，应尽量在偏厚的截面中设定砂芯。

(3)工艺设计时加工的剩余量保留过大，河西区插头用覆膜砂，不但提升了钻削生产加工的花费，还会继续把较高密度的覆膜砂铸件表面钻削掉，并显现出管理中心制冷比较慢的松软一部分。这类设计方案没什么独到之处，由于不管从锻造或是从机械加工制造的视角来说全是不科学的，解决方案是更改覆膜砂铸件的设计方案。假如不允许变更设计方案，那麼准确的办法则是选用冷铁、操纵浇注温度及调节浇注系统软件。

(4)在厚截面处型芯设计方案不适合，型芯支撑点有误，或采取别的造成偏芯的技术性，会导致覆膜砂铸件截面的转变，进而造成晶体粗壮。