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双色共挤异型材定制——广地新材料（鹤山）有限公司主营：PVC异型材，ABS型材，PP管材，PE塑料挤出型材等产品。

胶异型材制品应用非常广泛， 为了适应不同行业的需求，对于塑胶制品的颜色种类选择也越来越多啦，在生产中对于颜色把控也是非常是重要的，一个小细节失误就可以导致成型制品颜色出来差异化，我们先说说利用干粉或色母粒等方法着色塑料制品时，可能出现颜色变化现象，从而影响产品质量原因有哪几方面原因引起？

高温成型时，基体树脂氧化降解变色：当塑胶异型材成型加工设备之加热圈或加热板因失控而一直处于加热状态时，容易导致局部温度过高，使得树脂在高温下发生氧化分解，对于那些热敏性塑料，如PVC等，在成型加工时更易出现这种现象，严重时，将烧焦变黄，甚至变黑，并伴随大量低分子挥发物逸出。

这种降解包括解聚、无规断链、侧基和低分子物的脱除等反应。

(1)解聚：解聚反应系先在大分子未端断裂，然后按连锁机理迅速脱除单体，在聚合上限温度以上尤其容易进行。

(2)无规断链(降解)：对于诸如PE等聚合物在高温成型时，其主链任何位置都可能断裂，分子量迅速下降，但单体收率很少，双色共挤型材厂家，这类反应称作无规断链，有时也称作降解，聚乙i烯断链后形成的自由基活性很高，四周又有较多的二级氢，易发生链转移反应，几乎无单体产生。

(3)取代基的脱除：聚氯乙i烯、聚醋酸乙i烯酯、聚丙i烯腈、聚氟乙i烯等受热时，取代基将脱除。

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塑料型材尺寸不稳定指在相同的塑机和成型工艺条件下，每一批成型制品之间或每模生产的制品各型腔成型品之间，塑件的尺寸发生变化。

异型材产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化等原因造成的。

成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证异型材件的尺寸精度。一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。

因此，在选用成型树脂时，必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。对于选用的原料，其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。

应注意各种树脂的收缩率差别较大，根据树脂的结晶程度进行分析。通常，结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，而且收缩率变化范围也比较大，与之对应塑料型材件成型后产生的收缩率波动也比较大;对于结晶型树脂，结晶度高，分子体积缩小，塑料型材制品的收缩大，树脂球晶的大小对收缩率也有影响，球晶小，分子间的空隙小，塑件的收缩较小，而塑件的冲击强度比较高。

此外，如果异型材成型原料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会引起异型材塑件成型尺寸的波动。

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塑料型材易碎的原因一：在制造过程中，塑料型材的配方和加工方法不够科学。

稳定剂太多或太少。

根据塑料的种类，稳定剂的用量也是不一样的，但总体上，加入太多会延缓材料的塑化时间，导致材料在离开模具时缺乏塑化，河源双色共挤型材，导致材料的分子结构不稳定。如果加入量太少，则会导致组分中的小分子物质发生降解或分解（或者称为过塑化），从而*组分之间的稳定性。所以，使用稳定剂的量也会影响到塑料型材的*冲击强度，太多或太少都会导致型材的强度下降，从而导致塑料型材的脆化。

使用过量的外部润滑剂。

外部润滑剂与树脂的溶解度很低，可以加速树脂颗粒之间的滑动，因此可以降低摩擦力和延迟熔融进程，在处理初期，润滑剂的作用至大。外润滑分为早期润滑和后期润滑，润滑过度的物质在任何情况下都会有不良的外观，若润滑不当，会产生流痕、出油率、混浊、冲击、粗糙、粘连、塑化不良等。尤其是过量使用，会使塑件的密实度差、塑化差，从而使塑件冲击性差，从而使塑件变脆。

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